Branża Metalowa
Specyfiką branży metalowej jest zapewnienie i rozliczeni materiału wsadowego. Z braku wystarczająco elastycznych systemów dla tego sektora, firmy często wykorzystują własne, autorskie rozwiązania. Są one w różnym stopniu oparte o branżowe technologie. Głównym problemem jest komasacja ze względu na para metry i rozpracowanie technologiczne zamówienia oraz planowanie i harmonogramowanie ciągów produkcyjnych zgodnie z technologią.
Według dostawców systemów IT, typowymi problemami branży metalowej są:
- Dostęp do aktualnych danych z maszyn;
- Dostęp do aktualnej dokumentacji technologicznej;
- Zmienność planu produkcji wobec ciągłych zmian obsady personelu;
- Określenie optymalnej kolejności obłożenia maszyn;
- Zmiany w planie produkcyjnym zależne od dostępności surowca na magazynie;
- Informatyzacja odlewni.
Case Study
PRZEDSIĘBIORSTWO O PROFILU PRODUKCYJNYM
PROJEKT: WDROŻENIE ROZWIĄZANIA CMMS ORAZ TRACEABILITY
Zakres usług BPC:
- Analiza potrzeb przedsiębiorstwa pod kątem zastosowania rozwiązania klasy CMMS;
- Opracowanie wymagań wobec nowego systemu informatycznego;
- Zarekomendowanie rozwiązań firm wdrożeniowych;
- Organizacja prezentacji systemów w siedzibie przedsiębiorstwa.
Przedsiębiorstwo rozważało wdrożenie systemu gospodarki narzędziowej i utrzymania ruchu. Decydenci są zmuszeni na wprowadzenia tego typu rozwiązania gdyż zaczynają współpracę z branżą automotive, która wymusza na nich dodatkowe kontrole jakości. System objął kilka linii produkcyjnych złożonych z 24-30 maszyn. Były to piły, prasy, frezarki, giętarki, centra spawalnicze, laser, śrutownica i malarnia. Z systemu korzysta 10-15 osób (w tym dział utrzymania ruchu, dyrektor produkcji i Prezes Zarządu).
Przedsiębiorstwo wskazywało na kilka kluczowych zagadnień, które powinny być wspierane przez poszukiwany system:
- Zaawansowane raportowanie m.in.: MTTR, MTBF;
- Analizy ABC/XYZ;
- Powiadomienia sms do pracowników działu UR z uwzględnieniem opisu awarii – tak, by móc możliwie
jak najlepiej określić potrzebne zasoby kompetencyjne i narzędziowe do usunięcia danej usterki;
- Harmonogram miesięczny dla pracowników.
Drugim tematem interesującym przedsiębiorstwo było wprowadzenie systemu kodów kreskowych. Problemem w ramach tego projektu były warunki z jakimi etykiety i tagi musiałyby sobie poradzić. W procesie technologicznym występowała wysoka temperatura wynosząca 750 stopni Celsjusza, która dla części dostawców, z którymi prowadzono rozmowy była przeszkodą. W chwili obecnej managerowie własnymi siłami, w sposób bardzo prymitywny identyfikowali produkty po obróbce cieplnej poprzez znakowanie farbą. Negatywnie oceniono, jednakże ten pomysł, gdyż po pierwsze łączy się z czasochłonnością – trzeba postawić jednego człowieka, aby znakował, po drugie nie każda farba nadaje się do tak wysokiej temperatury, po trzecie pozostaje później ślad na produktach "tak jakby śrutowania" – ślad po malarni, co dla klientów jest niekomfortowym rozwiązaniem. Ponadto wskazano na kilka przypadków, gdy pracownik wykonał mało czytelną cyfrę, co w efekcie uniemożliwiło jednoznaczne zidentyfikowanie towaru, a dodatkowo wskazano na mniejsze utlenienie, które rzutuje na gotowy produkt. Decydenci rozważali wprowadzenie kodu paskowego, jednakże dotychczas nie byli w stanie znaleźć takiego rozwiązania i dostawcy, który poradziłby sobie w wspomnianych warunkach.